1.铸件体积大：所以相对应的模具体积和重量较大，模温分布的区域大及分区较多。需要较为复杂的模温控制。

2.铝液流程较长：为保证流动性及成型过程产品性能的稳定，需要模温更为精准。同时模温较好的热平衡对铸件的变形、冷隔、裂纹等问题的发生也有明显的抑制作用。

3.非热处理及易变性：如何提高产品在非热处理时的机械性能和铸造性能，又降低变形和表面缺陷的风险。首先是选用免热处理的材料，其次精确的模具温度控制可以保证产品的机械性能，减少缺陷。比如做到模具温度的热平衡，快速有效的大通径冷却和高效的热节点冷却。

4.薄壁、微喷：精确的模温控制，特别是冷却控制，对于提高生产节拍有非常大的帮助，目前在一体化中的应用，已经从单纯的模具普通冷却发展到冷热恒温控制+高压点冷的组合方式。使用微量喷涂时，对于模具表面温度要求为不能高于250℃，对模温设备而言，需要有较强的冷却能力，在较短时间内带走大量的热量，从而降低模具表面温度。

大型一体化成型模温控制的重要性

1. 铸件的凝固顺序，即缩孔缩松缺陷的位置和程度

2. 压铸件的温度分布，即压铸件的热应力变形

3. 合金液的充型能力，即是否有冷隔、浇不足

4. 铸件的冷却速率，以及微观晶粒大小，铸件机械属性

5. 模具的热应力、热疲劳、或者粘模，即模具寿命

6. 压铸生产节拍，生产效率，铸件的综合成本